BOB半岛道路总施工面积10470m2。道路工程施工内容包括：B、E匝道引路、C线道路以及海滨高速加宽段路面结构施工、路基处理施工。C、E匝道路面结构自上而下为：4cm细粒式沥青混凝土+6cm中粒式沥青混凝土+12cm密级配沥青碎石+18cm水泥稳定碎石+18cm石灰粉煤灰碎石+15cm石灰粉煤灰土，总厚73cm；海滨高速加宽、B匝道道路面结构自上而下为：5cm细粒式沥青混凝土+7cm中粒式沥青混凝土+10cm密级配沥青碎石+18cm水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+20cm石灰粉煤灰土，总厚78cm。

　　施工流程：修筑挡水围埝→路基内排水→路基开挖清淤→软基处理→路基填筑→路基预压→路面结构层施工→道路附属工程施工。

　　本标段道路软基处理方法主要有三种，分别是填筑山皮土、高压旋喷加固土桩、PTC管桩加固。

　　道路穿越大面积池塘及大型沟渠处应打坝、抽水、清淤、整平后铺设一层竹芭，其上填筑50cm山皮土垫层。

　　山皮土采用较纯净的中风化强度以上的混合开山石料，开山碎石最大粒径不超过30cm，粒径大于10厘米小于30厘米的颗粒应超过石料总质量的70%，并应级配良好。

　　使用全站仪采用坐标法进行桩位区域边线的测定，对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢固的桩位中心标志。同时做好测量记录，以便复核。

　　浆体搅拌所需设备材料为搅拌机、水箱、水泥等，其中水、水泥配备要充足。水泥浆搅拌均匀、不得有离析现象、停置时间不得过长。

　　钻机就位后，校对钻机垂直度，垂直度误差不大于1.5%，位置与设计位置的偏差不大于50mm，且由专人负责统一指挥桩机的就位工作，移动桩机前，先查清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有阻碍及时排除。移动结束后，检查桩机定位情况，发现偏差较大及时纠正。

　　单管旋喷使用YD-1型钻机，钻进深度可达30m以上BOB半岛，钻孔过程严格按照试验桩的钻进速度控制。插管是将喷管插入地层预定的深度。使用YD-1型钻机钻孔时BOB半岛，插管与钻孔两道工序合二为一同时进行，即钻孔完成时插管作业同时完成。

　　当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录。注浆应连续，若发生断浆现象，必须复打，复打重叠长度必须大于1m。施工中，控制冒浆量小于注浆量的20%，超过20%或不完全冒浆时应查明原因，采取相应措施。

　　喷射作业完成后提钻，水泥浆液应连续供应。如发生断浆现象，必须复喷，复喷重叠长度必须大于1.0m。

　　喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。施工中旋喷桩废浆应予以充分利用，施工过程中可采用在相邻桩之间开挖一定深度的浆液存储沟（宽0.6～0.8米，深0.8～1.0米），待浆液凝固后形成具有一定强度的桩间横系梁，以增强各桩间共同作用，提高地基承载能力。施工中应控制冒浆量小于注浆量的20%，超过20%或完全不冒浆时应查明原因，采取相应措施。成桩28d后，可开始基槽开挖，凿除50cm软桩头。凿除桩头后长度不得小于设计桩长。

　　本工程PTC管桩用于桥头深层地基处理，薄壁管桩采用管径400mm，壁厚60mm，单节桩长8～12m。

　　对场地内表层土清表整平压实或采用换填处理，确保机械施工时不沉陷。设置好临时排水沟。桩机进场后，进行各项检查确保设备运转正常。

　　管桩进场后，按照有关标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚等各项指标按规范进行验收。

　　单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法。管桩起吊运输过程中平稳轻放，以免受振动、冲撞。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。

　　清表整平→铺筑20cm的碎石，整平后压实形成工作面→桩机就位→静压第一节桩→起吊第二节桩→电焊接桩→检查焊接质量和垂直度→静压第二节桩→检查整桩质量→绑扎桩帽钢筋，现浇砼、养护→铺筑加筋碎石垫层、整平压实→报检。

　　用线锤对中，用钢绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，调平桩机，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度，第一节桩入土30～50cm后检查和校整垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数。

　　压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩”的顺序施工，在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。压桩结束后通过锤球法检查桩的入土深度。

　　①、静压桩至原地面0.5～1.0m时，采用2台电焊机对称焊接。接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差控制在2mm以内。

　　②、上下桩之间如有空隙，用楔形铁片全部垫实焊接牢固。焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压。

　　送桩前用水准仪确定地面标高，在送桩杆上作记号，送桩过程中进行跟踪，动态检查送桩深订。送桩器下端宜设置桩垫，桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触。

　　正常情况按设计压桩力送桩，达到设计高程后中止送桩。PTC桩施工结束后，报请监理验收及进行复合地基承载力检测，合格后再进行桩帽施工。最后铺筑加筋碎石垫层、整平压实。

　　按横断面全宽纵向水平分层填筑压实，每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区。分层厚度根据试验路段确定的数据严格控制，每20m设一组标高点，每次厚度不得超过30cm。每层填土，沿路基横向每侧超填40cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚度均匀。

　　先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面平整、均匀。摊铺时层面作成向两侧倾斜2%～3%的横向排水坡，以利路基面排水。

　　压实作业的施工顺序为：先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振动的操作规程进行碾压。碾压施工中压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2m。压实作业必须做到无偏压、无死角、碾压均匀。

　　将现场素土晾晒，清理干净。计算每方水泥石灰土石灰和水泥用量。将土和石灰干拌1～2遍，推土机排压数遍。加水拌和均匀至少3遍，使灰土最大粒径达到15mm，闷放1～2天。

　　按照计算出的虚铺系数采用平地机整形，直线段由两侧向路中刮平，平曲线段由内侧向外侧刮平，用推土机排压1遍。局部低洼采用将表面5cm翻松，用新料进行找平。平地机整平一次，然后根据设计要求计算出20cm厚水泥石灰土每平方米混合料所需水泥用量，用人工将水泥均匀铺撒在摊铺好的混合料上，接着用路拌机进行拌和，待水泥石灰土拌和均匀后，由试验人员检测水泥石灰土的含水率，当混合料含水量为最佳含水量(+1%～+2%)时进行碾压。

　　当混合料含水量达到最佳含水量的(+1%～+2%)时，采用轻型压路机配合12吨压路基全宽碾压2遍，采用18吨以上三轮压路机碾压，顺序从两侧到路中，重叠1/2轮宽BOB半岛，碾压6～8遍，速度为1.5～1.7km/h(头2遍)，以后2～2.5 km/h。路的两侧多压2-3遍。严禁在已完成的路段上调头或急刹，保持水泥石灰土表面湿润或洒水。碾压结束前终平一次，使纵向顺适，路拱符合设计要求。局部高出的刮除并扫出路外，低洼处等铺上层时处理。

　　碾压完后进行7天的洒水养生。养生期间封闭交通。如果塑性指数过大则洒水应不间断。

　　（1）、盐池、路基加宽段：路基填筑至路床顶标高以下50cm后，填筑40cm水泥石灰土，填筑83cm素土预压土进行预压。

　　（2）桥头路段：桥头两侧采用超载预压措施。桥头密集段：路基填筑至路床顶标高以下10cm后，填筑233cm素土预压土；桥头过渡段：由桥头密集段2.33m超载预压过渡到83cm欠载预压。

　　本工程监控主要内容为：一般路段及高填土路堤的地表沉降及路侧水平位移。地表沉降观测采用沉降板，路侧水平位移通过边桩来观测。

　　底板尺寸不小于50×50×3cm，采用3cm钢板制做：金属测杆使用直径42mm的热车L无缝钢管制做，每节50cm，以螺扣相接：保护套管以直径60mm的聚氯乙烯硬套管制做，长度与测杆相同。

　　随着填土的增高，金属测杆和套管相应接高，接高长度50cm接高后的测杆顶面应略高于套管，上口应覆盖封住管口，避免填料落入管内而影响测杆下沉自由度。盖顶高出碾压面高度以不大于50cm为宜。

　　边桩桩顶应预埋不易磨损的测头。边桩埋置深度在地表以下1.5m，露出地面的高度10cm，桩周上部50cm采用C10混凝土浇筑固定，确保边桩体埋设稳固。

　　⑴、沉降板在清表并经压实后的路中线、路基边线处原地面上，边桩埋在路基两侧下坡脚6.5m的位置处，沉降板及边桩必须埋在同一断面。

　　⑵、沉降板及边桩必须安装稳固，露出地面部分应设置醒目标记及保护装置。施工期间必须采取严格的保护措施，一旦发现标杆受拉或移位必须马上恢复，以保证观测数据的连续性和准确性。

　　⑴、沉降观测采用水准仪，以二级中等精度要求的几何水准测量高程，观测精度小于1mm。

　　⑵、施工期间应严格按要求同步进行沉降和侧向水平位移的跟踪观测，每填筑一测一次；如果两次填筑间隔时间较长，每3天至少观测一次。

　　⑶、当路基稳定出现异常情况可能失稳时必须立即停止加载并采取果断措施，待路堤恢复稳定后方可继续填筑。

　　判断路基可能失稳的条件：沉降速率注1.0cm/d或水平位移注≥0.5cm/d。

　　海滨高速立交主线、立交匝道路面结构自上而下为：4cm细粒式沥青混凝土+6cm中粒式沥青混凝土+12cm密级配沥青碎石+18cm水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+15cm石灰粉煤灰土，总厚73cm。

　　海滨高速加宽行车道路面结构自上而下为：5cm细粒式沥青混凝土+7cm中粒式沥青混凝土+10cm密级配沥青碎石+18cm水泥稳定碎石+18cm水泥稳定碎石+20cm石灰粉煤灰土，总厚78cm。

　　铺筑试验段→准备下承层→施工放样→备料→集中拌和→运输→摊铺→碾压→接缝处理→养生

　　底基层施工前，对下承层按规范要求的质量标准检查验收，并经监理工程师批准。使下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。

　　在下承层上恢复中线m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰粉煤灰土底基层边缘的设计标高。

　　采集集料前，先将树木、草皮和杂土清除干净。集料中超尺寸颗粒必须予以筛除。生石灰在使用前7～10天进行充分消解，同时计算材料用量，粉煤灰必须经过检验合格后才能使用。

　　④、混合料含水量要略大于最佳含水量的1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。

　　⑤、块料先过筛以满足颗粒不大于15mm的技术规范要求。采用在场地上运卸、摊铺土料，含水量小土块硬时加水闷料排压后用专用稳定土拌和机拌和。土进入料斗前通过振动筛将不合格颗粒筛除。

　　⑸、运输：拌和料及时运出，采用多台自卸汽车快速运输，如遇雨季则采用蓬布防雨。

　　摊铺并整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时，进行碾压。用振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮超过两段的接缝处，压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止；同时表面无明显轮迹BOB半岛，一般需6～7遍。碾压速度：头两遍采用1.5km/h，以后采用2.0km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

　　两工作段的搭接部分，采用对接形式。前一段拌和后留有5～8m不进行碾压；后一段施工时，前段留下未压部分，一起再进行拌和。

　　石灰粉煤灰土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天。采取洒水养生的方法，每次洒水后，并用两轮压路机将表层压实。养生期间除洒水车外，其它车辆一律禁止通行。

　　施工前对水泥稳定碎石的水泥不同掺入量作试验，并以满足7天抗压强度达到3.5MPa为控制标准确定水泥掺入量。

　　用厂拌设备进行集中拌和，采用专用稳定土拌和机械，拌和机的产量宜满足施工要求。试验人员对集料颗粒组成进行筛分，对拌和好的混合料的含水泥量和含水量等进行检测。根据检测集料和混合料含水量大小及时调整加水量。

　　碎石材料用装载机装入料斗经计量通过皮带运输机送入拌和机。水泥经计量后同时进入拌和机加水拌和，混合料在略大于最佳含水量的1%～2%情况下拌和均匀。每天收工或停拌后应用水将拌和仓内清洗干净。集中拌和时含水量要略大于最佳值，使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值，拌和要均匀。

　　混合料的拌和数量与现场摊铺机铺筑的能力相匹配。拌和好的混合料及时地用大型自卸汽车运抵现场摊铺。

　　采用大型自卸汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。装运混合料除防止离析，装料后用苫布覆盖，以防止运输途中水分蒸发。自卸汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫。

　　水泥稳定级配碎石基层施工前，应先铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并人工程之内。如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。

　　采用两台摊铺机阶梯式运行摊铺水泥稳定级配碎石混合料。一台在前，一台在后进行分幅摊铺，两台摊铺机间距为8～10m。前一台摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的坡度运行。摊铺机传感器搭在基准线上控制高程进行混合料的铺筑。

　　摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度。合格后继续摊铺，否则再调机至合格后才能继续大面积铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。如果拌和机的生产能力较小；摊铺机采用低速摊铺，以减少摊铺停机待料的情况。

　　在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测(或用水准仪检测)保证摊铺机在高程和厚度合格的状态下正常作业。在摊铺机后面设专人消除局部粗细集料离析现象。用点补的方法掺撤新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。

　　水泥稳定级配碎石基层的平整度和高程的优劣至关重要。它直接影响沥青混凝土面层的施工质量成果。在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机在行驶速度上要放慢，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。

　　用振动压路机配合重型轮胎压路机进行碾压。用20T单钢轮振动压路机碾压，前进为静压，后退采用高频低幅碾压，其余均采用低频高幅振动碾压，单钢轮压路机振动碾压6～7遍。轮胎压路机收面，直到达到要求的压实度及平整度为止。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压。碾压范围应较基层边缘宽出10cm左右。碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。

　　碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。

　　在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。

　　利用两台摊铺机阶梯式作业，不留纵缝。中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向接茬处理。此时摊铺机应驶离混合料的末端。

　　操作人员将末端混合料横向切齐。紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料整平且符合设计高程。将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去。并将底基层清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端就位后，开始摊铺新的混合料。

　　如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时。先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度。将已碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面。然后摊铺机就位铺筑新的混合料。

　　水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水养生。每天洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。养生期不宜少于7天。

　　对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内。凡超出者一律整修至符合要求。

　　级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。水泥用量按设计要求控制准确，拌和均匀，色泽一致。在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。

　　准备下承层→施工放样→备料→集中拌和→运输→摊铺→整形→碾压→接缝和调头的处理→养生。

　　施工前应按要求备足集料、结合料。铺筑改性沥青前，应检查其下层的质量，基面应验收合格，顶面应干燥、清洁、无碎石、杂物等，对有污染部位用清水清洁，按规定喷洒透层油或粘层油；

　　3）、严格控制沥青的加热温度并确保运到施工现场的温度不低于规范要求的温度。

　　2）、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都不得用于工程当中。

　　1）、在路面工程开工前，配备齐投入该项工程的全部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法。

　　3）、立缘石、平缘石及其它结构物应在铺筑前完成，摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层热沥青结合料。涂刷时不得污染周围的非涂刷区，或采取覆盖措施防止污染。

　　4）、摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡，并检查混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。

　　1）、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查BOB半岛，对不规则之处应及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。

　　2）、压实工作应按试验路面确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。

　　3）、碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变面导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。

　　4）、碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀地进行。相邻碾压至少重叠宽度为：双轮30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。

　　6）、终压应紧接在复压后进行。终压选用双钢轮振动机关闭振动碾压，不宜少于两遍，以消除轮迹及调整平整度。

　　7）、压路机的摊铺速度应在2~3m/min。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。

　　2）、在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。

　　3）、上下纵缝应错开150mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。横向接缝应错位1.0m以上。

　　表面层横向接缝宜采用垂直的平接缝，其它层位可采用自然碾压的斜接缝，较厚时也可做阶梯形接缝。

　　热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

　　1）、竣工后的第一个夏季测定沥青面层横向力系数、路面宏观构造深度应符合设计及相关规范要求。