BOB半岛盘锦至营口客运专线是哈大客专与京沈铁路之间的联络线）m现浇连续梁，其中124# ～125＃墩跨林丰路，125＃～126＃墩跨既有沟海线＃墩跨石油管廊。该梁平面位于半径5500m的圆曲线‰。

　　为减少上部结构施工对铁路行车安全的影响，该桥采用转体（平转）的施工方法。即先在铁路一侧浇筑梁体,然后通过转体使主梁就位、调整梁体线形、封固转动体系的上、下转盘，最后浇筑合拢段，使全桥贯通。转体段梁长（63+63）m；转体角度125#墩为12°23＇、126#墩为12°10＇；转体重量12000t。为抵消转体时曲梁的横向不平衡弯矩，转动中心横向偏离桥墩中心7cm。

　　平转法转动体系主要由承重系统、顶推牵引系统和平衡系统三部分构成。承重系统由上转盘、下转盘和转动球铰构成；顶推牵引系统由牵引索、牵引设备、牵引反力支座、助推反力支座构成；平衡系统由结构本身、上转盘的钢管混凝土圆形撑脚、大吨位千斤顶及梁顶配重等构成。

　　2.1实用性强，有效改善施工条件，尤其适用于跨越营业线路、立交，水深流急和深谷、风景胜地、自然保护区等施工受限制的现场，与梁下空间无关，极大的改善施工条件。

　　2.2施工过程安全性较好。因为转体施工是在跨越障碍两侧施工，从安全方面比在障碍物上空作业要更安全。而且，不会对桥梁下部的铁路、公路、立交、通航等造成影响。

　　2.3梁部施工工艺灵活多样。采用转体施工时，梁部可以采用挂篮悬浇、支架现浇或预制拼装进行施工。

　　2.4施工工艺和所用施工机械简单，仅需千斤顶牵引，上转盘盘转动即可使上部结构在短时间内转体就位，简便易行，易于控制，便于推广。

　　2.5施工精度有保证。球铰、滑道及其定位骨架均采用工厂化加工，加工精度高，现场安装可通过精密全站仪和电子水准仪确保施工精度。

　　平转法的工作原理，就像磨盘旋转一样，在承台上设置一个转动轴心，以转动轴心为界把桥梁分为上、下两部分，上半部分是由上球铰和混凝土组成的上转盘，下半部分是由下球铰和混凝土组成的下转盘。转体梁段施工完成后，通过下转盘上牵引反力座后的连续梁千斤顶牵引上部整体旋转，转体就位后调整现象、封固转盘，最后施工合拢段，全桥贯通。

　　球铰由上、下球铰、球铰间镶嵌四氟乙烯滑动片、上下球铰的固定钢销轴、下球铰定位架组成。根据设计要求的球铰参数，进行球铰加工。本连续梁转体结构上球铰直径4.1m，下球铰直径3.8m，竖向承载力120000KN。

　　球铰是转动支撑系统的承载和转动核心构件，它是转体施工的关键，必须精心加工，细心制作。

　　球铰采用专用运输托架，专用加宽车辆汽运到施工现场，运输过程固定牢固，防止颠簸、震荡等将定位骨架弯曲、变形。

　　球铰进场前派专人到厂家进行验收，球铰运至施工现场后，组织相关单位人员进行进场验收，拆除包装后进行外观、局部尺寸等检查，检查结果均应符合设计图纸要求。

　　下转盘分二个阶段浇注，第一次浇筑混凝土至下球铰定位架底20cm处；球铰和滑道、预埋件、钢筋等安装固定以后，浇筑第二次混凝土。

　　下球铰定位架安装采用定位钢筋、定位型钢和调平垫板相结合的方式，下转盘混凝土首次浇筑时，预埋球铰定位架的定位钢筋，定位架安装前，用全站仪将定位架的中心和轴线放出，在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装时用吊车吊入，然后调整其顶面高程并精确对中，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固，最后对定位架中心和高程复测，直至满足设计要求。

　　下球铰的现场安装主要是通过调整下球铰的调节螺栓对下球铰进行精调标高与对中。此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装。下球铰安装的主要步骤如下：

　　下球铰精确定位及调整：利用球铰定位骨架及调节螺栓将下球铰悬吊，通过千斤顶调整中心位置，然后依靠千斤顶和调节螺栓调整标高，反复调整直至下球铰的中心和标高满足误差要求。

　　下球铰复测：下球铰精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置采用精度大于0.5s的全站仪检查，标高采用精度大于0.1mm的水准仪进行多点复测，检查合格后将调整螺栓拧紧固定，并将定位架与下球铰之间焊接型钢加强固定。

　　撑脚的下方设有环形可调式滑道，滑道的宽度和直径由设计确定，为减小撑脚底面与滑道的摩擦，滑道由专业厂家加工，滑道钢板顶面镀铬后刨光，粗糙度不低于6.3级。

　　滑道采取分节段拼装，施工时，可将滑道定位架与滑道分开进行安装（滑道定位架施工与下球铰安定位架相同），也可将滑道与其定位架整体进行安装。滑道与其定位架安装完成后，利用调节螺栓对滑道进行调整固定（滑道调整与球铰相同）。为保证转体时撑脚在滑道内滑动的结构平稳，要求滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm。为有效地保证滑道表面的光滑度，待下转盘二次混凝土浇筑完成后，再安装滑道顶面不锈钢板。

　　下球铰及滑道安装完成后，安装相应的钢筋、预埋件和模板，进行下转盘混凝土的二次浇注。为防止后期施工过程中水或杂物进入上下球铰之间的空隙，施工时下转盘混凝土顶面比下球铰顶面低2cm。

　　上转盘分两次进行浇注。第一次在上球铰、钢撑脚、砂箱、上球铰钢筋及转台钢筋安装完成后，立模浇筑转上球铰混凝土；第二次在安装上转盘其它钢筋、预应力和墩身预埋筋后，浇筑上转盘剩余混凝土。

　　上球铰安装主要是安装上下球铰间聚四氟乙烯滑动片、涂黄油聚四氟乙烯粉、销轴和上球铰的安装以及伴随的清理工作，步骤如下：

　　由于混凝土浇筑及其它施工使下球铰顶面产生杂物，同时，球铰长时间潮湿空气接触导致球铰表面和销轴锈蚀，上球铰施工前，需要清理干净，确保滑动面干净光滑。

　　在下球铰凹球面上按照编号由内到外安装聚四氟乙烯滑动片，各滑动片应位于同一球面，其误差不大于0.2mm。

　　将黄油和聚四氟乙烯粉按比例拌制成黄油聚四氟乙烯粉液，调和均匀。将该液销放入轴套管中，涂抹厚度均匀，四周无遗漏。再将销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙，旋转一下销轴（大于90°），进一步调整周边间隙，同时也保证液均匀，并将剩余销轴四周涂抹均匀。

　　在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面。

　　将上球铰吊装到位，套进中心销轴内，对位后试转上球铰10到15圈，使黄油聚四氟乙烯粉涂面均匀并检验转动效果，然后用千斤顶微调上球铰位置，使其中心与下球铰中心重合并保证其水平。

　　球铰安装完后对其四周进行防护,即在上下球铰之间用黄油聚四氟乙烯粉包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。

　　在对应滑道位置上转盘内设有钢撑脚，撑脚的数量、尺寸和施工按照设计要求进行。本连续梁上转盘内共设有6组双φ800x24mm的撑脚，撑脚高0.9m（含底部3cm的走板），撑脚中心线微膨胀混凝土。

　　撑脚在工厂整体制造后运进现场，在上球铰及助推反力座施工完成后安装撑脚，撑脚与滑道之间的空隙设为一定空隙，撑脚与滑道之间的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框将其定型。转体前根据撑脚与滑道之间的空隙，在滑道面内撑脚底铺装聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板与滑道的接触面涂黄油聚四氟乙烯粉。

　　为保证卸架时，撑脚与滑道不被挤压密贴，转体前用砂箱代替撑脚作为临时支撑。在每个转盘滑道上撑脚之间设一定数量的砂箱，本连续梁设18个φ500x20 mm的砂箱。砂箱内设石英砂，石英砂水洗干净并烘干后方可使用，并保证级配均匀。 砂箱使用前对其进行预压，由于梁体横向不平衡弯矩较小，预压力由砂箱拆除前梁体的纵向最大不平衡弯矩决定，本连续梁砂箱预压力为2500KN。砂箱预压后，按照设计位置进行安装。

　　由于上转盘混凝土分两次施工，为便于成型和后期拆除，结合以往工程经验并根据现场实际情况，上转盘混凝土首次施工时，模板主要采用钢模、砖模和木模三种形式，二次浇筑时通常采用木模和砖模的形式。

　　上承台底层钢筋安装完成后，定位安装两束牵引索，牵引索按照设计要求设置；为保证转体时，牵引索之间互不干扰的工作，牵引索钢绞线%逆时针旋。安装时，相邻两根钢绞线的旋转方向相反，牵引索在砼内预埋锚固端锚具，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，牵引力方向设置正确，每根索埋入转盘长度大于设计要求，本连续梁牵引索采用24-7φ5钢绞线m。施工时，预埋牵引索支撑钢筋，并在牵引索中心预留25mm深的半圆形槽口，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘周围，互不干扰地搁置于预埋筋上，并做好防护措施，防止施工过程中钢绞线）上转盘首次混凝土浇筑

　　由于该部分钢筋特别密，各种型号钢筋纵、竖、横、环交错布置，还有上球铰背肋阻隔和限制作业空间，绑扎前反复了解图纸，正确确定各种钢筋绑扎顺序，以防止顺序不对而导致后续钢筋无法绑扎而返工。

　　浇筑混凝土时，搭设作业平台，浇筑前预先确定振捣棒下插位置，躲开球铰背肋；浇筑时，先浇筑撑脚内混凝土，待其振捣密实以后，再浇筑球铰上部混凝土。由于上球铰为凹面，并有背肋阻隔，每个小空间都先从底部下灰，并对称于圆心，一圈一圈浇筑，同时严格控制过振与不对称振捣，防止浇筑与振捣不均产生偏载而影响球铰安装精度。牵引索锚固处与球铰外侧环形竖向钢筋部位，加强振捣，保证密实。

　　上转盘为预应力体系，混凝土浇筑时，加强锚口部位混凝土振捣，保证密实，防止张拉时锚具被拉裂。

　　本连续梁上转盘为纵、横两向预应力体系，纵向设24根12-7φ5钢绞线钢绞线。纵、横向钢绞线单端张拉，张拉端、锚固端交错布置，张拉端采用OVM15-12锚具，固定端采用OVM15-12P锚具。管道采用内径φ90金属波纹管，施工时，用定位钢筋将管道按设计位置安装固定。

　　预应力施工要求：墩身混凝土强度达到设计强度的100%后，先张拉一半纵、横向钢绞线，然后注浆封锚，待纵、横向管道浆体强度达到设计要求后，张拉另外一半纵、横向钢绞线，最后注浆封锚。管道压浆用水泥浆强度为40MPa。

　　墩身施工采用定型钢模板，钢筋、模板和预埋件施工完成后进行混凝土浇筑，然后进行养生。

　　梁部可采用支架现浇、挂篮悬浇或预制拼装等方法进行施工，施工按照设计和验标要求进行。

　　对采用支架现浇施工的转体梁部。转体前需要进行卸架，卸架按照从变形由大到小的方向进行，卸架过程中，测量砂箱及梁体变形，如果出现较大变形，停止卸架进行配重，然后继续卸架。

　　对上下转盘接茬处混凝土进行凿毛并清理，同时，清除撑脚底部的石英砂，在撑脚底板与滑道顶面间隙中垫聚四氟乙烯板并涂抹黄油。

　　称重试验即在滑道位置靠近撑脚处、上转盘下设4台千斤顶施力，用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的临界值，经过反复称重，按照数理统计的方法求得球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的实际临界值，经过计算求出转体结构的不平衡重量。

　　根据该测试方法，在两幅梁的承台底面布置千斤顶和位移传感器，对转体结构进行纵向、横两个方向的称重试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求 。

　　根据称重结果，对梁体进行配重，配重的大小应保证转体结构的重心偏移量在5cm以内且不平衡弯矩小于球铰静摩阻力距。

　　转体前，需要对转体的最大摩阻力距进行计算，根据计算结果，配备转体设备。转体需要的液压及电气设备在出厂前进行测试和标定，并在厂内进行试运转。

　　转体设备安装完成后，将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，先逐根对钢绞线顶紧，再用牵引千斤顶对该束钢绞线整体顶紧，使同一束牵引索各钢绞线. 试转体

　　在各项准备工作完成后，正式转动之前，进行结构转体试运转，全面检查转体的指挥组织系统、牵引动力系统、防倾覆保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性。同时由测量和转体监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，测试启动BOB半岛、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据，建立转动角速度与梁端转动线速度的关系，以便在正式转体前发现、处理设备存在的问题及可能出现的不利情况，并为正式转体速度提供依据，保证转体的顺利进行。

　　试转结束，分析采集各项数据，对转体实施方案进行修正。一切准备就绪后，启动转体设备，使转体结构在“连续状态下”进行转动。转动过程中，监控小组对梁端进行动态监控，当梁端距离就位差2m以上时，梁端每转动1m，测量人员进行一次报数，之后每0.5m上报一次数据，当转体结构梁端距离设计位置60cm左右时，结束连续转动状态，调整梁体标高，标高调整完成后，采用点动进行转体，点动时间根据试转结果确定，每点动操作一次，测量人员测报轴线走行数据一次，反复循环，直至结构轴线精确就位，然后调整梁体高程至设计要求。

　　转体就位后采用将撑脚底部打入钢楔块，连接上下转盘之间的钢筋，以保证结构的稳定性。

　　转体实施完成后，焊接上下转盘之间的连接钢筋，立模浇筑C50微膨胀混凝土、使上转盘与下转盘连成一体。

　　为确保封盘混凝土的密实BOB半岛，混凝土分两次浇筑，由于直接浇筑混凝土难以保证封盘密实，每次混凝土施工时需在对应的转盘底部设一定数量的注浆管，通过后注浆的方式确保封盘密实,混凝土浇筑完成后进行养生。

　　2.1首先做地基处理，用粗、中砂垫层做地基的传力层，使沉井第一次制作时的重量通过混凝土垫层扩散后的荷载值小于下卧层地基土的承载力特征值。

　　为防止由于地基不均匀下沉引起井身开裂，对粗、中砂垫层基底夯压密实。并在上铺设C10砼垫层一道。

　　2.2模板支设：根据设计图纸，在基底混凝土垫层上放线水泥砂浆找平压光。井壁模板采用加工订制木质多层板，一次支设至比施工缝略高100mm处，为保证砼浇筑外观效果，下一次支模板前，不允许拆前一次所支模板。待砼强度达到设计要求和施工要求后，再依次拆除。

　　2.3钢筋绑扎：池壁墙体钢筋净距控制采用钢筋排架，排架采用Ф14钢筋制作，架间距1000mm设置。钢筋交叉点均逐点绑扎，绑丝头一律扣向里侧，严防出现因保护层过薄而侵蚀钢筋的现象。钢筋连接宜采用直螺纹机械连接，用挂线法控制垂直度，用水平仪测量控制水平度，用木卡尺控制间距，用与结构同强度的细石混凝土垫块控制钢筋保护层厚度。在施工缝位置安装300mm宽钢板止水带。

　　2.4混凝土浇筑：沿沉井周围搭设脚手架,周围设布料管分布均匀下灰，每层厚500mm。注意对称均匀，防止造成地基不均匀下沉和倾斜。振捣时，振捣棒应插入下层混凝土50mm，保证层间结合紧密。混凝土养护采用浇水养护，两侧覆无纺布，养护14天。为防止出现冷缝，应具备足够的混凝土熟料供应能力。

　　3.1准备与验算：检查混凝土强度和抗渗等级，刃脚、筒壁、底梁混凝土强度达到设计强度100％后方可进行第一次下沉。其余各节应达到设计强度的70%方可下沉,根据勘测报告验算下沉系数，当下沉系数较小时，应采取增加配重，或注入触变泥浆，减小下沉摩阻力等措施；当下沉系数较大时，可沿井壁回填土方，增大总摩擦力。采取不排水下沉时还需克服水的浮力。因此，为使沉井能够顺利下沉，应进行分阶段下沉系数的计算，作为确定下沉施工方法和采取技术措施的依据。

　　K0-下沉系数，宜为1.05-1.25,位于淤泥质土中的沉井取小值,位于其它土层中取大值。

　　当下沉系数较大,或在软弱土层中下沉,沉井有可能发生突沉时,除在挖土时采取措施外,宜在沉井中加设或利用已有的隔墙或横梁等作防止突沉措施,并按下式验算下沉稳定性:

　　式中R-沉井刃脚、隔墙和横梁下地基土反力之和B-下沉过程中地下水的浮力；

　　当下沉系数不能满足要求时,可在基坑中停止取土,减少下沉深度;或在井壁顶部堆放钢、铁、砂石等材料以增加附加荷重；或在井壁与土壁间注入触变泥浆，以减少下沉摩阻力等措施。

　　3.2下沉挖土：刃脚部位采用跳仓破土，使沉井均匀下称。由沉井中间开始逐渐向四周扩展，每层挖土厚度500mm，沿刃脚周围保留0.5～1.5m土堤，然后沿沉井壁，每2～3m一段向刃脚方向逐层、对称、均匀的削薄土层，每次50～100mm，当土层受刃脚挤压破裂后，沉井在自重作用下均匀垂直下沉BOB半岛，使不产生过大倾斜。

　　3.3按确保沉井稳定的需要掌握临界挖深。对沉井下沉过程中的基底隆起、管涌或承压水引起的不透水层穿破，下沉前要有预计，下沉时应严格掌握。

　　3.4按勤测勤纠偏的原则进行沉井下沉。在终沉阶段，刃脚的标高差和平面轴线偏差，要始终控制在规范容许的范围内。

　　3.5当沉井为多次制作多次下沉时，每次接高都须满足沉井的稳定要求；即传送至刃脚下土层的荷载，应小于该层土的极限承载力。必要时须在井周回填砂土或向井内灌水，保持刃脚下土层的稳定性。

　　4.1封底条件：当沉井下沉距设计标高200mm时，停止挖土和抽水，使其靠自重下沉至设计标高，沉井达到终沉标高后8小时的累积下沉量≤1cm时，可进行混凝土干封底；

　　4.2干封底可采用分格浇筑方法，其浇筑顺序和每次浇筑格数，要根据下沉终止时的刃脚高差及井格内涌土情况而定；

　　5.1沉井平面位置、标高的控制：在沉井外部地面及井壁顶部四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制其平面位置和标高。

　　5.2沉井垂直度控制：在井筒内按8等分标出垂直轴线，各吊线锤对准下面的标板来控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。挖土时，随时观测垂直度，当线mm，或四周标高不一致时，应立即纠正。

　　5.4观测：沉井下沉过程中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班测量两次（于班中和每次下沉后检测）；接近设计标高时，每2h观测一次，严防超沉。由专人负责并做好记录，发现倾斜、位移或扭转，应及时纠正。

　　6.1沉井开始下沉的5m以内，要特别注意保持平面位置和垂直度的正确，以免继续下沉，不易调整。

　　6.2为减少下沉的摩阻力和以后的清淤工作，在沉井的外壁采取随下沉随填砂的方法，以减轻下沉难度。

　　应编制幕墙施工组织设计,并严格按施工组织设计的顺序进行施工；幕墙应在主体结构施工完毕后开始施工.对于高层建筑的幕墙,实因工期需要，应在保证质量与安全的前提下,可按施工组织设计沿高分段施工.在与上部主体结构进行立体交叉施工幕墙时,结构施工层下方及幕墙施工的上方,必须采取可靠的防护措施；幕墙施工时原主体结构施工搭设的外脚手架宜保留,并根据幕墙施工的要求进行必要的拆改.如采用吊篮安装幕墙时,吊篮必须安全可靠；幕墙施工时应配备必要的安全可靠的起重吊装工具和设备；当装修分项工程会对幕墙造成污染或损伤时应将该项工程安排在幕墙施工之前施工或应对幕墙采取可靠的保护措施；不应在大风大雨气候下进行幕墙的施工.当气温低于-5℃时不得进行玻璃安装,不应在雨天进行密封胶施工；应在主体结构施工时控制和检查固定幕墙的各层楼面的标高、边线尺寸和预埋件位置的偏差并在幕墙施工前应对其进行检查与测量.当结构边线尺寸偏差过大时,应先对结构进行必要的修正；当预埋件位置偏差过大时,应调整框料的伺距或修改连结件与主体结构的连接方式.

　　应采用经纬仪、水平仪、线锤等仪器工具,在主体结构上逐层投测框料与主体结构连接点的中心位置,X、y和Z轴三个方向位置的允许偏差为±1.0mm；对于元件式幕墙,如玻璃为钢化玻璃、中空玻璃等现场无法裁割的玻璃,应事先检查玻璃的实际尺寸,如与设计尺寸不符,应调整框料与主体结构连接点中心位置.或可按框料的实际安装位置定制玻璃；按测定的连接点中心位置固定连结件,确保牢固；单元式幕墙安装宜由下往上进行.元件式幕墙框料宜由上往下进行安装；当元件式幕墙框料或单元式幕墙各单元与连结件连接后，应对整幅幕墙进行检查和纠偏,然后应将连结件与主体结构预埋件焊牢；单元式幕墙的间隙用V和W形或其它型胶条密封，嵌填密实，不得遗漏；元件式幕墙应按设计图纸要求进行玻璃安装.玻璃安装就位后应及时用橡胶条等嵌填材料与边框固定,不得临时固定或明摆浮搁； 玻璃周边各侧的橡胶条应各为单根整料,在玻璃角都断开,橡胶条型号应无误,镶嵌平整； 橡胶条外涂敷的密封胶,品种应无误,应密实均匀,不得遗漏，外表平整；单元式幕墙各单元的间隙、元件式幕墙的框架料之间的间隙、框架料与玻璃之间的间隙以及其它所有的间隙，应按设计图纸要求予以留够；单元式幕墙各单元之间的间隙及隐式幕墙各玻璃之间缝隙,应按设计要求安装,保持均匀一致；镀锌连接件施焊后应去掉药皮,镀锌面受损处焊缝表面应刷两道防锈漆.所有与铝合金型材接触的材料及构造措施应符合设计图纸,不得发生接触腐蚀,且不得直接与水泥砂浆等材料接触.

　　测量放线检查预埋T形槽位置穿入螺钉固定牛腿牛腿找正牛腿精确找正焊接牛腿将V形和W形胶带大致挂好起吊幕墙并垫减震胶垫紧固螺丝调整幕墙平直塞入热压接防风带安设室内窗台板、内扣板填塞与梁、柱间的防火保温材料.

　　检验、分类堆放幕墙部件测量放线主次龙骨装配楼层紧固件安装安装主龙骨并抄平、调整安装次龙骨安装保温镀锌钢板在镀锌钢板上焊铆螺钉安装层间保护矿棉安装楼层封闭镀锌板安装单层玻璃窗密封条、卡安装单层玻璃安装双层中空玻璃密封条、卡安装双层中空玻璃安装侧压力板镶嵌密封条安装玻璃幕墙铝盖条清扫验收、交工.

　　测量放线固定支座的安装立柱横杆的安装护结构组件的安装护结构组件密封及周边收口处理防火隔层的处理清洁及其它.

　　由于玻璃长、大、体重，施工时一般采用机械化施工方法,即在叉车上安装电动真空吸盘,将玻璃吸附就位,操作人员站在玻璃上端两侧搭设的脚手架上，用夹紧装置将玻璃上端安装固定.每块玻璃之间用硅胶嵌缝.

　　幕墙以及铝合金构件要横平竖直,标高正确,表面不允许有机械损伤,也不允许有需处理的缺陷；幕墙全部外露金属件,从任何角度看均应外表平整,不允许有任何小的变形、波纹、紧固件的凹进或突出；牛腿铁件与T形槽固定后应焊接牢固,与主体结构混凝土接触面的间隙不得大于1mm，并用镀锌钢板塞实.牛腿铁件与幕墙的连接,必须垫好防震胶垫.施工现场焊接的钢件焊缝,应在现场涂二道防锈漆；在与砌体、抹面或混凝土表面接触的金属表面,必须涂刷沥青漆,厚度大于100um；玻璃安装时其边缘与尤骨必须保持间隙,使上、下、左、右各边空隙均有保证.同时要防止污染玻璃,特别是镀膜一侧应尤加注意，以防止镀膜剥落形成花脸.安装好的玻璃表面应乎整,不得出现翘曲等现象；橡胶条和胶条的嵌塞应密实、全面，两根橡胶条的接口处必须用密封胶填充严实.使用封缝胶密封时应挤封饱满、均匀一致,外观应平整光滑.

　　广深港客运专线号线暗挖段位于福田站南端，该段隧道结构和福华路地下商业街、深圳地铁1号线区间隧道平面位置重叠，相互关系为：地表为益田路与福华路相交的十字路口，交通繁忙，地下一层为福华路地下商业街，地下二层为深圳地铁1号线区间隧道，地下三层为本段暗挖隧道结构。且施工同时，地铁1号线仍处于运营状态，对检测要求高，施工难度大。下穿地铁1号线隧道采用导洞内施工围护桩施工工法有效的解决了这一问题，取得了明显的社会效益和经济效益。

　　本隧道拱部采取φ159长管棚超前支护和水平旋喷止水帷幕，采用洞桩法施工（拱部设2个导洞），CRD法非爆破开挖。先施工水平旋喷止水帷幕和超前支护长管棚，再施工导洞，导洞完成后，在导洞内施工旋喷桩、钻孔桩和冠梁等，最后采用CRD法施工隧道。

　　该段地层自上而下为素填土、淤泥质细砂、淤泥、粗砂、粉质粘土、全风化、强风化及弱风化花岗岩。隧道断面主要在全风化花岗岩，下部进入强风化和弱风化花岗岩。Ⅵ级围岩。

　　地表水较发育，地表径流密布，含水层分布广，厚度大且连续稳定，地下水与地表水的水力联系密切，互为补排关系明显。

　　3.1 利用地下导洞施人工挖孔围护桩，并将围护桩与导洞衬砌连接在一起，能有效地保护邻近既有地铁及建筑物，使地下工程的施工中对它的影响非常之小。

　　3.2 采用新的“地下基坑”围护结构分析模型和解析方式，用简单的代数运算即可预测地层沉降和水平位移值，与实测值相比在同一数量级上。

　　3.3 将数据处理和信息反馈技术应用于施工，利用监控量测指导施工，动态修正施工方法和支护参数，确保施工安全、快速。

　　3.4 将地表作业转入地下，使施工对城市地面、路面的占用和交通影响极小，能满足城

　　临近建（构）筑物、地面条件限制、地层构造复杂、富水条件下的暗挖地下工程施工。

　　采用“地下基坑”围护结构分析模型和解析方式，在主体隧道两侧与贴近既有建筑结构基础的地下各设计施作一导洞，在导洞内施作人工挖孔桩，桩顶与导洞格栅连接并施做冠梁，将各根钻孔桩连接成为一道整体性较好的桩墙，而导洞之间的未被开挖掉的土体则成为两道桩墙间的横撑，从而形成一个稳定可靠的“地下基坑”的围护结构。

　　在导洞开挖前，对富水地层进行井点降水使施工始终处于无水环境。在导洞－围护桩墙防护下，下穿一号线隧道施工以新奥法为依托，采取加密超前管棚、加强超前注浆、初支背后注浆加固等支护方法进行初支扣拱，控制地表下沉，通过全过程的施工监控量测，监视土体及结构的稳定，随时调整支护参数，使主体结构能安全顺利地建成。

　　施工准备 井点降水施工竖井施工横通道施工下穿一号线隧道主体导洞施工围护桩墙及冠梁施工隧道开挖及初支扣拱隧道结构施工。

　　按照设计图纸要求，导洞断面大小定为拱形直墙。视情况可采用上下台阶法施工（导洞施工工艺流程参见图6.2.1.1，导洞－围护桩墙断面结构示意参见图6.2.1.2），施工中的具体要求有如下几点：

　　2、喷混凝土封闭后开挖前排设袖阀管，并作为超前注浆管，于开挖前超前注水泥水玻璃双液浆。

　　4、遇到导洞上方存在人工杂填土，开挖过程出现不良地质情况及时对开挖面进行网喷封闭，进行加固处理后再施工。

　　5、严格控制钢支撑间距，网构钢架应精确定位，注意“标高、中线、前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差，格栅钢架保护层临土侧32mm，背土侧20mm。安装允许误差见表6.2.1。

　　7、滞后掌子面5m回填注浆一次，浆液为纯水泥浆，在地铁运营段注意控制注浆压力，避免破坏地铁。

　　8、导洞施工过程中，加强量测频率，及时反馈量测结果，以便根据量测结果及时修正支护参数，确保安全。

　　依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置。人工挖孔桩采取1、4、7跳格法施工，成桩后将桩顶与导洞支护结构结为整体并施做冠梁。围护桩墙施工工艺流见图6.2.2。

　　确保工程建设安全的关键是全过程监测隧道周边建（构）筑物的变化情况，及时测量各主要工序施工阶段引起的动态沉降数值，并与分析计算值比较，及时反馈指导设计和施工。主要的监测内容参见表6.2.3。

　　注：可根据施工条件和沉降情况增加或减少观测次数，随时将监测信息报告给现场技术人。

　　8.1.1导洞施工质量执行《铁路隧道施工及验收规范》。导洞允许偏差按表8.1.1执行。

　　8.1.2钻孔灌注桩施工质量执行《城市地下铁道施工及验收规范》、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》。围护桩允许偏差见表8.1.2。

　　8.2.1导洞必须按照设计要求做好支护结构，断面不得欠挖，严禁一次开挖进尺超过设计值。

　　8.2.2应根据现场情况积极采取措施（如初喷混凝土等）防止塌方。对意外出现的超挖或塌方应采用喷混凝土回填密实，并及时进行回填注浆。

　　8.2.5围护桩成孔后必须进行孔径、孔深、孔斜率及沉碴厚度的检测，下钢筋笼后，灌注水下混凝土之前复测沉碴厚度，确保满足规范要求。

　　8.2.6下钢筋笼应缓慢进行，防止刮碰孔壁，混凝土振捣密实并一次灌注成桩。

　　9.1认真贯彻“安全第一，预防为主,综合治理”的方针，根据国家有关规定、条例，结合施工单位实际情况和工程的具体特点，组成专职安全员和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网络，执行安全生产责任制，明确各级人员的职责，抓好工程的安全生产。

　　9.2施工现场按符合防火、防风、防雷、防洪、防触电等安全规定及安全施工要求进行布置，并完善布置各种安全标识。

　　9.3生活区房屋、库房、料场等的消防安全距离做到符合公安部门的规定，室内不堆放易燃品；严格做到不在库房、木料场等处吸烟，可在适当位置单独设吸烟亭；随时清除现场的易燃杂物；不在有火种的场所或其近旁堆放生产物资。

　　9.4氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。

　　9.5施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规范规定执行。

　　9.6电缆线路应采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路，其悬挂高度和线间距要符合安全规定的要求。

　　9.9对将要较长时间停工的开挖作业面，不论地层好坏均应作网喷混凝土封闭。

　　9.10建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。

　　10.1成立对应的施工环境卫生管理机构，在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对施工燃油、工程材料、设备、废水、生产生活垃圾、弃渣的控制和治理，遵守有防火及废弃物处理的规章制度，做好交通环境疏导，充分满足便民要求，认真接受城市交通管理，随时接受相关单位的监督检查。

　　10.2将施工场地和作业限制在工程建设允许的范围内，合理布置、规范围挡，做到标牌清楚、齐全，各种标识醒目，施工场地整洁文明。

　　10.3对施工中可能影响到的各种公共设施制定可靠的防止损坏和移位的实施措施，加强实施中的监测、应对和验证。同时，将相关方案和要求向全体施工人员详细交底。

　　10.4设立专用排浆沟、集浆坑，对废浆、污水进行集中，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。

　　10.5定期清运沉淀泥砂，做好泥砂、弃渣及其它工程材料运输过程中的防散落与沿途污染措施，废水除按环境卫生指标进行处理达标外，并按当地环保要求的指定地点排放。弃渣及其它工程废弃物按工程建设指定的地点和方案进行合理堆放和处治。

　　10.6优先选用先进的环保机械。采取设立隔音墙、隔音罩等消音措施降低施工噪音到允许值以下，同时尽可能避免夜间施工。

　　10.7对施工场地道路进行硬化，并在晴天经常对施工通行道路进行洒水，防止尘土飞扬，污染周围环境。

　　11.1本工法将工程施工由地面转入地下，避免了地面施工产生的大量场地占用，消除了对城市交通的严重影响，施工产生的振动、噪音、粉尘等公害也得到了最大限度的降低。工程建设时，周围的居民及企事业单位能正常生活及工作。超近距离安全穿越高层居民楼房的成功，为以后城市地下工程在类似情况下的规划建设提供了可靠的决策依据和技术指标，新颖的工法技术将促进地下工程施工技术进步，社会效益和环境效益明显。

　　11.2本工法与同类地下工程的工法相比，由于工程的地面部分小，场地易于布置、工程进度快、干扰因素少、有利于文明施工、各种资源能较好地利用，能确保周围既有设施完好无损，确保居民生命、财产安全，避免线路绕行和居民临时迁移，节约了大量工程拆迁、地面场地占用等费用。

　　随着建筑砌筑材料的不断发展，越来越多的砌筑材料被应用于建筑工程中，而墙体裂缝也都不同程度的出现在各个工程中，在墙体裂缝中墙、梁交界处的裂缝尤为突出。而传统的填充墙顶部施工工艺——斜砖砌筑，虽然能够缓冲梁对墙体的压力，但是斜砖顶部不能够与梁底进行紧密结合，对于墙体的防水、保温隔热产生不利影响。为克服此问题，我公司根据多年的施工经验，采用特种砂浆填充工艺代替斜砖施工，能有效缓解梁的弯曲变形并保持墙体与梁底紧密接触。

　　本方法施工简便，易于操作，能加快工程进度，缩短工程工期。该填充材料能够很好的代替斜砖工艺抵消梁、板的挠度变形，且与砖墙自身的收缩变形相协调，能有效减少墙体表面裂缝。且适用于新建、改建、扩建的各类建筑的填充内墙与梁、板交接部位的施工。在我公司已经被广泛推广应用并获得各方面的一直肯定。

　　该技术的工艺原理如下：本工法采用水、特种砂浆、聚苯乙烯颗粒配制而成，将其填充在墙、梁交接处，取代斜砖施工。其种砂浆主要起以下作用：

　　（2) 聚苯乙烯颗粒：增大砂浆的孔隙率，使砂浆具有一定的弹塑性，从而有效防止墙、梁交接处因变形而产生的裂缝。

　　2待墙体自沉收缩基本稳定后(一般7天),备齐相应的材料、工具，搭好施工操作平台。

　　采用机械方式搅拌，先向搅拌机中加入约35kg自来水，再加入约25kg特种砂浆，搅拌3～4min后再加约200L聚苯乙烯颗粒继续搅拌3～4min至均匀即可使用。搅拌好的砂浆宜在4h内使用完毕。

　　用嵌缝刀把配置好的砂浆填充进预留缝隙内，填充一定要密实，便填充边把舌头灰刮干净。为控制后塞缝的施工质量和施工进度，采用双面施工法，两面同时施工。见右图

　　墙面打糙时，嵌缝部位上下10cm范围内用特种砂浆打糙，厚度与普通砂浆打糙相同。

　　（1）基层墙体的施工和验收应符合《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）的要求。

　　（2）嵌缝施工和验收应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2002）的要求。

　　（6）所用材料品种、质量、性能应符合相关规范标准和本工法规定性能的要求。

　　b、木屑加工时，厚度分规格，根据缝隙的大小选用木屑，固定时挤紧即可，露出墙面的部分用锯切除。

　　c、严格控制好材料质量，其中砂含泥量不大于3%，采用中砂，石子采用0.5-10mm石子，石子干净。严格控制配合比，以干硬性砂浆或砼为宜。

　　d、钢丝网固定时应将其摊平，固定点加设垫片，间距为300mm，钢丝网离开墙面以10-15mm为宜。

　　特种砂浆代替斜砖极大改善施工环境，有效地保证施工质量。同时，施工工期缩短20%左右，工程进度加快；施工投入少，成本低、费用省。

　　注：以上人工费、材料费、机械费均以2009年11月桐乡市造价信息价为基准

　　在机电工程施工中存在很多质量问题，而造成这些问题的主要原因本文总结为以下四点：1.机电工程操作的流程不符合规定。操作的流程不规范是造成机电工程施工出现质量问题的主要原因，这不仅会影响施工的质量，而且还增加了对设备检修和更换的难度。2.施工的材料以及相关设备存在质量问题。3.设计图纸不够规范。4.设备型号不符合施工要求。

　　由于机电工程属于一些比较复杂的系统工程，涉及到的范围较广，专业性较强，相应的对施工人员的要求也比较高，因此一定要大力的培养高素质的操作人员。首先，施工单位在招聘机电工程施工人员时就要选择具备专业技能的人员，同时加强对这些施工人员的培训工作，以提高施工人员的专业素质。其次，严格要求操作人员按照操作的流程进行操作，以免出现由于操作流程失误而造成施工质量问题。最后，加大对施工的监督和控制力度，不断的提高操作人员操作的规范性，以减少由于操作不规范而带来的安全隐患。

　　机电工程是一个综合性、系统性的工程，施工的环节和程序都非常复杂，因此，要想使整个机电工程顺利施工完成，就必须要建立完善的机电工程施工质量规章制度。首先，结合自己单位以及施工的实际情况制定合适的规章制度，以保证整个工程建设有章可循、有法可依。其次，制定详细而具体的管理规范，提高其操作性，保证所有的规范都可以真正的落实到位。最后，实行质量责任制度和奖惩制度，明确每一个相关人员的责任和义务，并将工作的质量和薪资福利挂钩，从而提高工作人员工作的积极性和主动性。

　　在机电工程施工中，监理工作属于一项非常重要的工作，是保证工程质量的重要基础。因此，建设施工单位一定要引入监理机制，加强对施工现场的监理工作。监理部门的组成人员可以由和建筑工程有关的部门共同派人组成，防止出现建设单位自己监督自己的情况。另外，也可以聘请专业的监理机构，对机电工程施工现场进行监督，但一定要选择专业的机构和专业的监理工程师。

　　首先，一定要严格要求设计人员按照设计规范进行设计工作，以提高设计图纸的规范性和合理性，从而保证设计图纸的质量，另外，由于机电工程比较复杂，设计图纸的重要性比较突出，因此，要注意提高设计图纸上标注的规范性和准确性。其次，在拿到设计图纸之后，一定要组织相关人员进行图纸的会审工作，并结合实际的施工经验，分析其中存在的不合理的地方，并及时告知设计人员进行修改。最后，设计图纸审核并确定无误之后，施工单位要根据实际的工程建设的情况，制定一份详细的施工方案，包括工期、质量要求、工程造价等方面的内容。

　　在施工的过程中，机械设备的质量直接影响到施工的质量以及施工的进度，以此，做好对机械设备的检测至关重要。首先，在施工中，要选择质量好的设备，以免出现故障，影响正常施工。其次，选择先进的检测设备，对设备隐藏的故障进行有效的检测，并及时的采取措施进行解决，从而将施工的质量问题扼杀在摇篮之中。

　　首先，要严把材料采购关。采购人员要做到货比三家，选择性价比最高的施工材料。其次，严把材料的检验关。在材料进入施工现场之前，一定要组织专业的人员对施工材料进行质量检验工作，禁止不合格的材料进行施工现场。最后，严把材料的管理关。对于进入施工现场的材料，要做好管理工作，防止材料受到外界损害而出现质量问题。

　　先进的施工技术是提高机电工程施工质量的重要手段，因此在机电工程施工中，一定要积极的利用先进的、并且适合施工实际情况的施工技术。另外，还要积极的学习和引进国际上有关方面先进技术，大幅度提高施工技术水平，从而达到实现预期目标的目的。

　　根据某工程地质勘察报告，本场区地层情况主要为人工填土层，新近沉积层，一般第四纪沉积层组成：

　　（1）表层为人工堆积之素填土①层，杂填土①1层，本层综合厚度为0.5-3.6m；

　　（2）人工堆积层以下为新近沉积的粉质粘土、粘质粉土②层，重粉质粘土、粘土②l层，砂质粉土②2层，细砂②3层；本层综合厚度4.9-8.7m，为基础持力层，其地基承载力综合考虑为120kPa。再以下为一般第四纪沉积层：

　　（4）粉质粘土、粘质粉土④层，重粉质粘土、粘土④1层，砂质粉土④2层，细砂④3层BOB半岛，本层综合厚度为1.8-10.2m；

　　（5）细砂⑤层，粉质粘土、粘质粉土⑤1层，砂质粉土⑤2层，圆砾⑤3层，重粉质粘土、粘土⑤4层，本层综合厚度0.3-6.4m；

　　本工程设计最初选用的是泥浆护壁正螺旋施工工艺；由于本工程施工场地狭窄且工期十分紧张，不适宜选择施工速度较慢泥浆护壁正螺旋工法施工，结合本工程实际情况和分包施工单位建议，经同建设单位、设计单位协商改为选择长螺旋钻机干作业成孔，后植入钢筋笼灌注桩施工方法进行施工。采取该方法施工具有以下优势：

　　（2）植笼过程通过振冲器的低频振动，使桩身砼得到充分振捣，混凝土灌注质量能够得到保证。

　　（3）钢筋笼植入振动时采用不完全卸荷和设置导正筋的方法，有效的保证了钢筋笼植入过程中的垂直度。

　　进场后先进行场地适应性试桩，以确定施工参数及施工顺序，正常情况下，可逐排连续施工，并根据基槽坡道位置确定施工桩位走向，以保证施工完成桩不被设备碾压；

　　制作钢筋笼钢筋笼验收合格向钢筋笼中穿振动锤管汽车吊吊装钢筋笼就位下钢筋笼；

　　同时：长螺旋钻机就位钻孔至设计孔深提钻同时泵压混凝土振动植入钢筋笼至设计深度缓慢提出振动装置成桩准备下一循环作业。

　　（1）桩机就位，调整钻杆与地面的垂直度，垂直度偏差不大于1%；钻头对准桩位，启动钻机入钻，钻到预定深度。

　　（2）钻进到设计深度并超钻深约500mm，略提钻杆20-50cm，以便混凝土料将活门冲开。一边泵送混凝土一边提钻，直至桩顶并超灌至钻进地面标高。

　　（3）钻杆拔出孔口前，先将孔口浮土清理，然后利用吊车吊起振动装置与钢筋笼，对中孔口，振动植入钢筋笼。

　　（4）钢筋笼到位后，缓振提出振动装置，特别是接近地面2.0m左右，严禁提管过快。

　　（1）混凝土强度应满足设计要求C25，采用碎石混凝土，细骨料采用中粗砂，另掺加一定比例的1级粉煤灰，坍落度控制在20～22cm。

　　（3）插笼时用吊车先静力下放保持垂直，使钢筋笼自然下沉。待下沉停止时，开动振动装置，将钢筋笼沉放到预定位置。注意陈放钢筋笼采取吊车吊钩不完全松钩的操作方式，即不完全卸荷法。

　　（4）振冲导管应全程振动，不允许频繁停启电机，必须把管内的混凝土振动脱离。振冲管未完全安全拔出时不得停振。

　　（5）钢筋笼底部将8根主筋加长，内弯连接形成“井字”碗状，作为振动钢管与钢筋笼的连接点。同时底部架立筋与主筋焊点加强。

　　试验采用堆载提供加载反力。各级荷载由位于桩顶的千斤顶和油压泵提供，各级荷载用精密压力表测读。该加荷系统进场前已在室内试验机上进行加卸荷的反复率定，以确保各级荷载的精度。试桩在各级荷载下的沉降量由装于基准梁上的最大量程为50mm的4个精密百分表量测。

　　单桩复合地基静载试验按《建筑地基处理技术规范》规定采用慢速维持荷载法进行加载。单桩静载试验按《建筑桩基技术规范》的规定采用慢速维持荷载法进行加载。单桩静载试验加荷分级进行施加，每级荷载达到相对稳定的标准后再加下一级荷载，直到最大荷载。

　　桩顶的沉降观测，每级荷载加载后间隔5min 、10min 、15min测读一次，累计半小时后再每隔30min测读一次，并将沉降量计入试验记录表。

　　桩顶沉降相对稳定标准，当在该级荷载下每小时沉降量不大于0.1mm并连续出现两次（由1.5小时内连续三次观测值计算），即认为在该级下沉降已相对稳定，可加下一级荷载。

　　当出现在某级荷载下桩顶沉降量为前级荷载下沉降量的5倍或某级荷载下桩顶沉降量为前一级荷载的2倍且24小时未达到相对稳定，则加荷终止。

　　低应变试验是由安装在桩顶的的传感器以不同的的延时依次接收由桩顶至桩底的桩身质量反馈信息。该方法是将传感器用胶结剂固定在桩顶上，然后用带力传感器的小手锤敲击桩顶，激发低应变冲击波。当下行的应力波遇到桩身横截面或砼质量发生变化时，就会响应发出上行的反射波，在桩顶被敲击后稍晚时刻由安装在桩顶的传感器接收。通过对桩的动态特性的计算与分析，即可判断桩身缺陷的性质及位置。

　　试验设备分两个系统：一为激振系统与激振力锤，其作用是对桩施加冲击，使桩产生振动。力锤上装有力传感器，当锤对桩冲击时，力传感器产生力信号；二为测量系统，其作用是测量桩顶的振动响应，主要由拾振器、电荷放大器、数据采集及处理部分组成。

　　确定桩身缺陷 （断裂、缩径、离析等） 的位置时，可用公式：L = 0.5×C× t，式中：L 为由桩顶到缺陷的位置 （米） ； C 为纵波在混凝土中传播的速度 （米/秒） ；t为时域曲线图上触发时间与反射时间之差。

　　（1）钻机就位时，必须平整稳固，经专人用经纬仪检查钻杆的垂直偏差，钻杆垂直度采用双向90度控制，同时检查桩位偏差情况，确保施工过程中不发生任何倾斜移动，符合要求后方可开钻。

　　（2）钻进过程中应根据地层变化及时调整钻进速度，一次达到设计深度，确保桩长和桩径。

　　（3）确保混凝土及时供应，以保证灌注混凝土的质量。混凝土供应站要保证混凝土的和易性适当延长混凝土的初凝时间。

　　（5）钢筋笼制作时，钢筋笼主筋外侧必须加专用保护层滑靴，以保证桩钢筋保护层的厚度及钢筋笼植入顺利，架立筋与主筋焊接牢固，在钢筋笼吊装处与钢筋笼底部振冲管击打部位应加强，避免出现受力时开焊。

　　（1）该工法施工速度快，每天每台钻机成桩保持在17根左右，很好的解决了工程前期工期滞后的矛盾。

　　（2）通过土方开挖，未出现钢筋笼植入偏位造成露筋的现象，且桩径均匀，外观光滑。

　　（3）通过小应变、静载拉拔试验，抗拔桩施工的质量能满足设计和国家相关规范要求。

　　通信线路工程相比于其他工程十分复杂，不仅在工程中应用多种施工技术，同时还经常带电作业与高空作业，复杂与危险的施工环境要求施工人员必须熟练掌握专业技术与仪器操作。施工过程技术人员必须严格遵循线路施工的技术规范，按照既定施工方案进行施工。除此之外，通信线路工程做好现场管理工作也是施工质量以及人员安全的一项有力保障。

　　当前通信线路工程开展施工时按照相关施工要求合理安排相关人员职位与工作，由于施工方案的要求，建设单位以及设计监理单位都会派出人员，因此人员安排涵盖了施工人员，监理人员，甲方代表与设计人员，此外人员安排时因为某些外在因素进行人员的调动及转移，因此造成人员流动频繁复杂。施工现场的人员参差不齐，由于各项目之间的人员调动和转移，造成施工人员出现了较大的流动性。

　　当前部分通信线路工程相关施工技术与现场管理相关制度规章，然而实际施工时或多或少依然会存在某些问题。通信线路开展施工不仅精细同时十分复杂，会使用到大量不同仪器，现场管理工作进行时需要对相关施工所用的设备工具着重关注，一旦现场管理工作不到位或者出现问题，极有可能使得施工所用工具或材料存在质量问题以及损坏缺失，影响正常的工程施工。

　　通信线路开展施工时由于相关标准与要求十分严格，因此施工时经常遇到某些问题，增大施工难度，解决这些问题需要技术人员对于专业知识技能做到熟练掌握。同时施工难度若是提升幅度较大时，开展施工安全事故出现的概率会随之提高，如果安全事故发生轻则影响整个工程的施工进度，重则导致整个施工系统出现崩溃甚至使得项目工程受到影响导致出现烂尾工程，此外施工难度增加使得施工安全风险随之提高，不仅增加工程工作量同时提高了施工难度。

　　具体施工之前按照工程规模组织培训学习同时设计施工方案。一般由专门具备相关资质的通信类工程建设企业开展施工，此外施工单位按照设计方案立项，选择相应施工队伍并且统一进行现场管理。

　　施工之前首先进行光缆等器材检验工作。由于相对复杂并且技术要求较高，同时能够有效保障工期进度以及工程质量，确保经济效益以及企业声誉。所以检验时仔细确认光缆规格以及光缆型号。同时采取措施验证填充材料饱满度以及气闭性。此外对光纤色谱严格检查，对光缆端别进行标记，方便施工应用。仔细检查工程所用光缆的检测记录，保证光缆性能符合施工要求。

　　由于光缆配盘需要依据资料信息计算敷设长度与传输质量一系列数据。因此选择光缆整盘敷设，能够一定程度消除中间接头，减少资源浪费。敷设方式以及环境温度有所不同，对于光缆要求同样不尽相同，必须根据具体情况合理进行选择。此外光缆配盘完成时，光缆接头应该埋设于稳固平坦区域，以防被破坏。

　　通信线路选择时，工作人员必须考虑是否经济安全等因素。此外，通信线路尽量远离防护林，垃圾区，机厂或工业区以及雷击区等，确保通信线路不受破坏。当然通信线路结合城市规划进行选择能够有效降低工程成本。

　　光缆配盘后应该选用合适管孔以便于开展穿放电缆以及光缆维护。选择合适管道管孔需遵循先下后上以及先侧后中，确保管孔及光缆能够互相对应，同时管孔可以满足线缆大容量敷设与下壁和侧壁。注意新建管道以及旧管道利用时，必须在线缆敷设前对管孔进行清刷，保证穿放线）前期工作首先进行挖沟，确保光缆不被其他机械干扰。达到计划深度并且地温稳定后，能够增强光缆安全以及提高通信质量。注意直线挖沟，同时按照土质实际情况设计线路，保证线路顺利通畅，若是出现极端情况，挖沟深度可选择降至50cm并封沟。（2）敷设架空光缆第一立电杆。一般来说通信杆路采取不超过9m的预应力水泥或木杆，保持35~50m的杆距。第二吊线敷设。一般来说采取镀锌钢绞线设计吊线，主要利用镀锌铁件或塑料件设计电缆挂钩，利用机械方式牢固设置吊线。它的垂度与高度需满足设计要求。第三架挂光缆。在布放光缆过程中应用滑轮牵引，需根据具体情况，选择机械或人工方式。选择适合的吊挂式挂钩方式，挂钩之间保持50cm的间距。此外，根据规划与设计要求，为光缆适当预留角杆，在电杆及其附近安排光缆接头。第四保护架空光缆。要安装防雷和吊接地线，在电力线穿越位置对光缆采取绝缘保护手段。障碍物穿越过程中，需采取塑料管保护光缆，需根据设计要求采取防雷措施。（3）接续和安装光缆具体内容包括光纤连接、金属保护层、连接芯、持续耗损光纤和安装光缆直埋接头检测设备。在确保光缆预留的情况下，剥开一定长度的光缆长度，按照安装接头套管技术固定二者。需要注意的是，直埋光缆应积极保护两端，并准确登记绝缘检测。连接光纤操作应高度重视质量，接续人员必须整体监督光纤接续操作。接续全部光纤后，需检测接头损耗，测试合格后，才可以进行之后的操作。全面保护通过检测合格的光纤接头，根据技术规定在留盘盒保存余下的光纤。固定处理后，再一次检测接头损耗。根据规定接续铜导线，并实时检查操作正确性，认真检测导线电阻、绝缘等，且导向接续材料需满足设计要求。接续金属保护层后，开展绝缘检测。

　　通信线路工程开展施工时由于各类型技术人员同时开展施工，施工现场要规范有序地开展施工离不开科学的人员管理工作。此外施工现场负责管理工作的人员对技术人员数量，负责类型以及负责项目需要有充分了解，同时换分好交叉施工以及连续施工所在的项目以及区域，将这些信息进行掌握后，参照施工方案以及现场施工制定科学的工作计划，科学高效的管理施工人员，为工程质量以及现场施工做好基础保障。

　　施工所需物料以及机械工具的种类以及数量较多。对此以及操作场地进行科学管理，降低工地管理引起混乱的概率是一项重要任务。对物料以及机械工具积极管理，使得物料以及器具科学摆放，并在操作结束时将工具全部放回原位置同时进行一定保养工作。这要求管理人员严格检查，保证机械工具不会遗漏，同时确保物料物尽其用。

　　通信线路工程开展施工时，同一时间施工现场不止一个的现象十分普遍，为满足工期要求，施工现场将同时施工。然而负责现场的专业技术人员不尽相同，此外不同现场不允许技术人员频繁变换于不同施工场地，变换场地次数越多引起现场管理的工作难度会随之加大，同时使得工程质量无法保证。所以现场管理需要合理安排施工场地负责的技术人员，保证施工技术人员做到就近施工，即使需要场地变换，也不会过多浪费时间。当然场地变换前检查前一场地施工质量，在检查结果确定合格后技术人员才可以进入下一施工现场。

　　施工以及现场管理的关键因素无疑是成本以及安全。其中成本是影响项目工程的经济效益的重要因素，在施工以及现场管理方面影响巨大，因此在管理时必须予以高度关注。实际施工必须严格管理以保障人员设施以及环境的安全。线路项目的部分施工工作危险系数较高，若施工不符合标准，对工作人员安全产生巨大威胁。通信线路工程由于某些危险作业（带电作业以及高空作业）存在较高的施工难度与较大风险，一旦施工不当，会严重威胁生命安全。从施工安全以及施工质量角度出发，必须要求施工人员达到一定技术水平要求后才可以上岗。同时确保施工质量以及安全还需要管理者提前对施工人员进行培训，在施工期间做好防护准备，远离危险地带，避免事故出现。

　　钻孔结束等待灌浆或灌浆结束等待钻进时，孔口应堵盖，妥善加于保护，防止杂物掉入而影响下一道工序的实施和灌浆质量，洗孔灌浆孔在灌浆前应进行钻孔冲洗，孔底沉积厚度不得超过20cm。洗孔宜采用清洁的压力水进行裂隙冲洗，直至回水清净为止。冲洗压力为灌浆压力的80%，该值若1MPa时，采用1MPa。帷幕灌浆孔(段)因故中断时间间隔超过24h的应在灌浆前重新进行冲洗。制浆材料及浆液搅拌该工程帷幕灌浆主要为基础处理，灌入浆液为纯水泥浆,采用32.5普通硅酸盐水泥，用150L灰浆搅拌机制浆。水泥必须有合格卡，每个批次水泥必须附生产厂家质量检验报告。施工用水泥必须严格按照水泥配制表认真投放，称量误差3%。受湿变质硬化的水泥一律不得使用。施工用水采用经过水质分析检测合格的水库上游来水，制浆用水量严格按搅浆桶容积准确兑放。水泥浆液必须搅拌均匀，拌浆时用150L电动普通搅拌机，搅拌时间不少于3min，浆液在使用前过筛，从开始制备至用完时间4h。灌前压水试验施工中按自上而下分段卡塞进行压水试验。所有Ⅰ序灌浆孔按简易压水(单点法)进行，检查孔采用五点法进行压水试验。Ⅰ序灌浆孔压水试验的压力值，按灌浆压力的0.6倍使用，但最大压力不能超过设计水头的1.5倍。压水试验前，必须先测量孔内安定水位，检查止水效果，效果良好时，才能进行压水试验。压水设备、压力表、流量表(水表)的安装及规格、质量必须符合规范要求，具体按《水利水电工程钻孔压水试验规程》(SL31-2003)执行。压水试验稳定标准：压力调到规定数值，持续观察，待压力波动幅度很小，基本保持稳定后，开始读数，每5min测读一次压入流量，当压入流量读数符合下列标准之一时，压水即可结束，并以最有代表性流量读数作为计算值。压水试验完成后，应及时做好资料整理工作，ω值计算采用公式ω＝Q/S.L，并换算为Lu值，与设计进行对比。灌浆工艺选定灌浆方法：基岩部分采用自上而下孔内循环式分段灌注，射浆管口距孔底≤50cm，灌段长5～6m。灌浆压力:采用循环式纯压灌浆，压力表安装在孔口进浆管路上。灌浆压力采用公式P1=P0+MD计算，式中P1为灌浆压力；P0为岩石表面所允许的压力；M为灌浆段顶板在岩石中每加深1m所允许增加的压力值；D为灌浆段顶部上覆地层的厚度。因表层基岩节理、裂隙发育较破碎，M取0.15～0.2m，P0=1.0。浆液配制:灌浆浆液的浓度按照由稀到浓，逐级调整的严责进行。水灰比按5∶1，3∶1，2∶1,1∶1,0.8∶1，0.6∶1,0.5∶1七个级逐级调浓使用,起始水灰比5∶1。浆液调级:当灌浆压力保持不变，吃浆量持续减少，或当注入率保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变水灰比级别；当某一比级浆液的注入浆量超过300L以上或灌浆时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无改变或变化不明显时，应改浓一级；当耗浆量30L/min时，检查证明没有漏浆、冒浆情况时，应立即越级变换浓浆灌注；灌浆过程中，灌浆压力突然升高或降低，变化较大；或吃浆量突然增加很多，应高度重视，及时汇报值班技术人员进行仔细分析查明原因，并采取相应的调整措施。灌浆过程中如回浆变浓，宜换用相同水灰比新浆进行灌注，若效果不明显，延续灌注30min，即可停止灌注。灌浆结束标准:在规定压力下，当注入率≤1L/min时，继续灌注90min；当注入率≤0.4L/min时，继续灌注60min，可结束灌浆。封孔:单孔灌浆结束后，必须及时做好封孔工作。封孔前由监理工程师、施工单位、建设单位技术员共同及时进行单孔验收。

　　验收合格采用全孔段压力灌浆封孔，浆液配比与灌浆浆液相同，即灌什么浆用什么浆封孔，直至孔口不再下沉为止，每孔限3d封好。灌浆过程殊情况处理冒浆、漏浆、串浆处理：灌浆过程中，应加强巡查，发现岸坡或井口冒浆、漏浆现象，可立即停灌，及时分析找准原因后采取嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆等具体方法处理。相邻两孔发生串浆时，如被串孔具备灌浆条件,可采用串通的两个孔同时灌浆，即同时两台泵分别灌两个孔。另一种方法是先将被串孔用木塞塞住,继续灌浆，待串浆孔灌浆结束，再对被串孔重新扫孔、洗孔、灌浆和钻进。灌浆质量控制首先是灌浆前质量控制，灌浆前对孔位、孔深、孔斜率、孔内止水等各道工序进行检查验收，坚持执行质量一票否决制，上一道工序未经检验合格，不得进行下道工序的施工。其次是灌浆过程中质量控制，应严格按照设计要求和施工技术规范严格控制灌浆压力、水灰比、变浆标准等，并严把灌浆结束标准关，使灌浆主要技术参数均满足设计和规范要求。灌浆全过程质量控制先在施工单位内部实行3检制，检结束报监理工程师最后检查验收、质量评定。为保证中间产品及成品质量，监理单位质检员必须坚守工作岗位，实时掌控施工进度，严格控制各个施工环节，做到多跑、多看、多问，发现问题及时解决。施工中应认真做好原始记录，资料档案汇总整理及时归档。因灌浆系地下隐蔽工程，其质量效果判断主要手段之一是依靠各种记录统计资料，没有完整、客观、详细的施工原始记录资料就无法对灌浆质量进行科学合理的评定。最后是灌浆结束质量检验，所有灌浆生产孔结束14d后，按单元工程划分布设检查孔获取资料对灌浆质量进行评定。

　　灌浆工程质量评定左所水库工程帷幕灌浆总计118个单孔,每10孔为一个单元，共12个单元，布设12个检查孔。压水实验合格率为100%，其中优良单元8个，优良率72.7%，竣工验收时被评定为优良分部工程。灌浆效果分析根据灌浆钻探班报表、灌浆记录、签证等原始资料及成果资料分析可以看出，本工程严格按有关技术规范标准及要求正常施工，施工中没有出现异常情况。从灌浆孔最后结束的浆液配合比看，多数孔段均以稀浆结束，表明该工程坝基岩石中细小裂隙较多，岩体可灌性较好，工程设计选定的方案、施工工艺合理可行。工程竣工投入蓄水运行后，对大坝下游渗流用三角堰流观测，渗漏量甚微，防渗达到设计标准，基础帷幕灌浆效果明显，工程质量良好，符合质量标准。

　　（1）大范围的渗水情况的发生，在施工建设过程中，底板会发生大面积的渗水情况，这种情况通常是因为基坑施工过程中施工实际要求没有达到相应的设计标准，造成排水系统排水能力差，尤其是当遭遇强降雨天气，施工建设工地出现停电或者机械发生故障，基坑的水不能通过排水系统大量的排出去，导致基坑内的雨水大量淤积，从而底板产生大面积渗水现象。（2）施工缝的划分产生缝隙渗水现象，在水利施工建设过程中，当遇到大面积的施工，为了施工的简便，会把大面积施工范围划分为若干个较小的单元，从而混凝土上形成的缝隙会导致渗水的发生，并且在实际施工中，模板的支撑不稳定坚固，更容易造成渗水现象的发生。（3）由于施工过程中施工技术不完善或者不能达到设计标准和要求，造成渗水现象的发生。

　　防渗墙是水利工程防渗处理技术的其中一种，应用于实际工程施工时，可起到防水防渗漏作用。通常来说，防渗墙的厚度比一般墙体工程的厚度要小，但渗漏系数比普通墙体工程要低，防渗墙具有良好的柔韧性和耐久性，且所需花费的工程造价较低，这种既具经济性，又具实用性的防渗处理技术，在现阶段水利工程防渗施工中得到了大量的应用。

　　多头深层搅拌桩机一次多头钻进，把水泥浆喷入土体并搅拌，使土体与水泥浆液混合固结成一组水泥土桩，桩与桩搭接形成水泥土防渗墙，目前最大成墙深度为22m，水泥土渗透系数0.3MPa。其优点是施工简便、无泥浆污染、造价较低，适用于粘土、砂土、淤泥和砂砾层。实践证明，多头深层搅拌水泥土防渗墙防渗效果明显，在地下防渗工程中质量可靠，投资最经济、最有效，具有一定发展前景。

　　射水法成墙设备主要由造孔机、混凝土搅拌机和浇筑机组成。利用造孔机成型器内的喷嘴，射出高速水流来切割土层，成型器上下运动切割修整孔壁，采用泥浆护壁，正循环或反循环出渣。槽孔形成后，浇筑水下混凝土或塑性混凝土，形成薄壁防渗墙。成墙厚度为0.22～0.45m，深度可达30m。成墙垂直精度可达1/300，适应于粘土、砂土和粒径小于100mm的砂砾石地层。

　　劈裂灌浆主要是运用坝体应力的分布规律，采取一定的灌浆压力将坝体沿坝轴线方向劈裂，同时灌注合适的泥浆，形成铅直连续的防渗泥墙，并堵塞漏洞裂缝或切断软弱层，以提高坝体的防渗能力。在堤坝施工中，运用劈裂式帷幕灌浆法对加固堤身和防止堤身渗漏方面能收到很好的效果。随着土坝坝体劈裂灌浆向高土坝方向的不断发展，在一些特定地基条件下还能实现坝体和地基的同时劈裂。在施工中要注意根据堤坝土质、碾压质量和隐患性质等情况，使得造孔深度达到标准要求，泥墙的设计厚度也要进行规范，这样才能形成质量高的垂直连续防渗帷幕，最终解决坝体的渗透问题。劈裂灌浆技术作为水利工程项目防渗有效的技术，由于劈裂灌浆技术具有施工速度快和工程成本较低的优点，在灌浆材料选取上也能够就地取材，这就使得工程成本得到了节约，目前这一技术正被广泛应用于实际。与其他的防渗技术相比，在防渗时使用新作的防渗体对于原有坝体的防渗作用能够起到很好的恢复作用，而且现在新作的防渗体的断面还能随坝体进行不断调整，由此可见劈裂灌浆技术是一种值得大力推广和应用的施工技术。

　　高压喷射灌浆的内容是指凭借高压水枪的高射喷射流束，割裂被浇灌的底层结构，之后将水泥浆液填压进去，从而和被灌地层的土颗粒结合形成壁状固结体，达到防渗的效果。这种技术针对不同的施工情况具有三种技术方法，但是它们都具有装置简单、成本比较低廉、材料来源丰富、效率高效、较好的防渗效果等优点，同时有装置复杂、要求严格的缺点。高压喷射灌浆总体上是一种较好的防渗技术方法。

　　这种灌浆技术运用以粘土为主同时添加少量水泥混合进行浇灌，与岩石灌浆不同的是，卵砾石层灌浆不能够形成自立钻孔，因此经常在施工过程中采用打管灌浆的方法。另外，由于地质条件因素的约束，难以控制浆液的范围，并且为了满足相应的防渗要求，实际过程中经常采用三排以上的灌浆孔。随着科技的不断发展，灌浆技术也得到不断的完善，卵砾层防渗帷幕灌浆很少在实际过程运用，在实际工程中，当灌浆作为辅助勘探的方法，兼顾防渗的要求时，才使用这种技术，使得能够将发生渗漏的部分通过灌浆解决。

　　控制性灌浆是随着现代技术的发展和灌浆技术的不断改进出现的，在一定程度上认为是改进型的灌浆技术，它有效的调整了传统的灌浆技术，它的主要原理是控制浆液的流量和压力，能够控制灌浆的范围，并且可以保证良好的质量和较好的施工效果，是现代水利施工过程中应用较为广泛的一种技术。

　　锯槽机的刀杆在先导孔中按照设计的倾角做往复切割BOB半岛，并且以一定的速度向前方移动，切割下来的土可以由排渣系统排出，泥浆保护壁体。锯槽法具有连续成槽、效率高、质量良好的优点，适用于粘土、砂土等地质情况，还可以利用自凝灰浆形成防渗墙，这种防渗墙具有不同强度和良好的抗渗性能。

　　射水法的施工设备是由浇筑机、混凝土搅拌机、造孔机构成，它的工作原理是利用造孔机内的喷嘴，利用水流切割土层，修整孔壁，泥浆进行护壁。适用于粘土、砂土等，这种技术方法在实际水利工程中得到广泛的应用，在实际得到了检验，能够符合技术标准。

　　在粘土和淤泥直径不大于5厘米的砂砾层采用多头深层搅拌水泥土方法，凭借多头深层搅拌机在土体中和水泥浆液中搅拌，两者混合在一起，形成水泥土桩，构成防渗墙体。它具有操作简便、成本低廉的优点。

　　这种方法是指利用链斗式的开槽机中排桩旋转链斗进行取土，并且同时下放排桩到成墙的深度，挖槽机再进行移动挖掘，通过泥浆护壁，进行混凝土的浇灌，形成具有防渗作用的防渗墙体。

　　利用上面总结的方法，可以有效的防止水利工程项目中漏渗情况的发生。在实际水利建设过程中，需要根据不同的施工条件和地质情况，采用不同的技术方法，来进行防渗工作。水利工程建设不仅关系到施工企业的经济效益，还影响着社会效益，因此，保证水利工程项目建设的质量，是非常有必要的，它不仅关系到现在的水利工程发挥应有的功能，还影响着未来水利工程的应用前景。

　　[1]王会明.水利工程施工中的帷幕灌浆技术的运用探索[J].黑龙江科技信息,2011,36:316.

　　[2]金泽.水利工程施工中渗水、防水问题的治理措施分析[J].中国新技术新产品,2012,03:49.