BOB半岛航空工业南京机电的工艺员小吴最近遇到了一个新问题。她接到外圆磨师傅着急的电话后，匆匆赶到现场，原来是有批齿轮刚刚开始加工BOB半岛，就出现了两件局部厚度超小的情况。

　　小吴步步排查：定位基准面有没有问题？夹具有没有问题？齿轮端面全部磨出来，各个位置尺寸合格。既然有合格零件，那就将剩余零件先磨到尺寸看结果。结果显示，大多数零件合格，只有3件局部尺寸超小，3件报废，剩余零件继续下转。问题看似解决，小吴的心里却还是有些疑虑。

　　10天之后，第二批齿轮来了。平磨时工装一次装夹八个零件，有4件“没磨出来”，而厚度已至下限，平磨师傅开始喊了。

　　小吴快速翻看工艺，当前是磨床通过吸盘吸住零件定位面进而磨削基准面，前一道工序是研磨定位面，再前一道是热处理提升硬度。她找来测量工装，却怎么也放不进零件内孔里，再一测量，同一零件内孔直径极限值相差0.1毫米，零件内孔变成了椭圆，内孔变形了。

　　小吴重新计算了尺寸链，发现当前工艺预留了0.05毫米的空间。也就是说，本工序还可以再往下磨0.05毫米。于是小吴给出了解决方案：先按原尺寸磨加工，原尺寸磨不出来的零件再往下磨0.05毫米。结果显示，还有30%的零件报废。看来，小改无用。

　　工艺到底有没有问题？不管以前做得怎么样，现在合格率低是不争的事实，调整尺寸作用不大，改变装炉方式也没用，难道只能重编工艺？

　　重编看似简单，却要考虑诸多因素。小吴再次重理思路。机加工艺是个整体，热处理变形不一定是热处理本身的问题，如果零件结构本身变形不可控，报废数量也就不可控。顺着把零件变“强”的思路，她试着把零件加厚了2毫米，可是这么多余量要高效去除是个大问题。硬度太高车刀加工不动BOB半岛、磨削余量太多会产生烧伤，效果不好不说BOB半岛，效率还低，解决一个问题却又带来了一堆新问题，这个方案行不通。

　　就在小吴一筹莫展的时候，一个念头闯入她的思绪：何不两个并作一个加工？她开始琢磨二合一方案的可行性：设计尺寸要保证；热处理时零件厚度必须是现在的2倍厚，不然变形不可控；外磨、平磨余量不能多，按0.2毫米计算；内孔变形至少0.1毫米，保险起见留0.15毫米；齿轮要热处理，热处理前齿轮必须加工出来；减重孔原来是热处理前加工，可能也会影响变形，要不要放在热处理后加工？减重孔只能铣加工，铣刀能不能加工这么硬的材料？随着一个个关键因素被确定，一道道工序也布局完成BOB半岛，新方案终于出来了。

　　火速完成工艺签署，做完最后调整，小吴赶紧通知主管调度重启生产流程，为保证加工连续性，她决定采取分批热处理并全程跟踪加工过程。该来的问题一个也不少。

　　“让问题来得更猛烈些。”她一边念叨着，一边试加工一边优化，第一批加工结束，零件合格率一下子提升到了96%，她心里有了工艺更改的底气。进一步完善细节后，接下来的六批零件顺顺利利地入库了。

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